Vandaag is in München de serieproductie van de nieuwe BMW M4 van start gegaan. Fabrieksleider Hermann Bohrer gaf, samen met DTM coureur Martin Tomczyk het startschot. Hiermee wordt gelijk voor het eerst sinds 40 jaar weer vier modellen van de band rollen in München. De BMW 3 Serie Sedan, de 3 Serie Touring, de BMW 4 Serie Coupé en de BMW M4 Coupé.
De voorganger, de BMW M3 Coupé werd geproduceerd in de fabriek in Regensburg. Daar zijn uiteindelijk meer dan 40.000 exemplaren van gebouwd. In deze fabriek zal ook de nieuwe BMW M3 Sedan worden gemaakt. Doordat de BMW 4 Serie nu ook in München wordt gemaakt heeft er voor gezorgd dat dit ook de geboorteplaats van de nieuwe BMW M4 Coupé wordt.
De produktie van een nieuwe BMW heeft altijd een speciale aantrekkingskracht. Het is fascinerend om te zien hoe uit een rol staal een rijdende auto kan worden geproduceerd.
De nieuwe BMW 3 Serie wordt in de fabriek in München, het zogenaamde “Stamwerk”, gebouwd. Dit is een uitermate efficiënt proces waarbij regelmatig kwaliteitschecks plaatsvinden tijdens de produktie. BMW heeft door middel van vijf filmpjes het proces in beeld gebracht.
Hierin is te zien hoe de auto begint als een rol staal die in de gigantische persen tot herkenbare delen worden gestampt. Daarna worden al deze delen aan elkaar gelast, geschroeft, gepopt en gelijmt. Hier wordt bepaald hoe stijf een auto wordt. De stijfheid heeft veel invloed op het weggedrag van een auto. Daarna moet het blanke staal natuurlijk beschermd worden tegen weersinvloeden en steenslag. Dit gebeurd in de lakstraat. Ook wordt hier de roestbescherming aangebracht.
Als de carrosserie droog is behgint de montage van alle onderdelen die er echt een auto van maken. Het “huwelijk” vindt plaats door de motor met versnellingsbak en het onderstel samen te brengen met de auto. Daarna nog de eindmontage met de eindtest en de auto is klaar om een klant ergens in de wereld heel blij te maken.
Gisteren is in München het startsignaal gegeven voor de productie van de nieuwe BMW 3 Serie. Voorafgaand aan deze fabricagestart heeft BMW een half miljard euro geïnvesteerd in de faciliteit.
Deze kapitaalinjectie in ‘BMW Werk München’ zorgt niet alleen voor behoud van 9.000 arbeidsplaatsen, maar maakt tevens een vrijwel afvalloze autoproductie mogelijk; per auto blijft slechts 8 gram restafval over.
De productiestart betekent het begin van een nieuw hoofdstuk in de geschiedenis van de succesvolle BMW 3 Serie, waarvan er meer dan 12 miljoen exemplaren verkocht zijn. Hiermee is de BMW 3 Serie ’s wereld meest verkochte premium auto. Sinds 1975 rolt in München BMW’s belangrijkste volumemodel van de band. De investering die gepaard gaat met de productiestart is gedaan om energieverbruik, waterverbruik, afval, emissie, geluid en trillingen tot een minimum te beperken. Extra belangrijk voor ‘BMW Werk München’ i.v.m. de ligging in de stad. In het verlengde hiervan wordt maar liefst 60 procent van de auto’s per trein afgevoerd en worden dagelijks 22 bussen ingezet om personeel van buiten de stad naar de fabriek te brengen. Dit alles om de verkeersdruk in de stad te beperken. BMW committeert zich op deze wijze overtuigend aan München als thuisbasis.
Dankzij de investering in nieuwe fabricageapparatuur en productieprocessen is BMW in staat om de nieuwe 3 Serie voortaan nog efficiënter te produceren. Dit heeft als resultaat dat er auto’s van nog hogere kwaliteit van de band rollen en dat er bij de fabricage van de auto’s vrijwel geen (onrecyclebaar) afval en emissies worden geproduceerd. BMW Werk München produceert per gemaakte auto slechts 8 gram onrecyclebaar afvalmateriaal – een nieuwe mijlpaal in de geschiedenis van de fabriek.
Een blik op de produktie van de BMW 3 Serie in München. Het hele traject van een stuk blik tot de complete auto.
De Persen
Het begint met tonnen zware rollen aluminium en staal, de zogenaamde coils. Hieruit worden de vormen gestanst. Deze platen worden in verschillende opeenvolgende processen geperst tot de goede vorm zoals motorkappen, portieren en dakplaten. Maar ook de kleinere carrosseriedelen worden hier geperst. De persen hebben een kracht van 8.100 ton. Ze verwerken per dag tot wel 150.000 kg blik tot 13.000 delen. Met dit proces zijn grote delen zoals het zijframe in één keer te produceren. Dat er minder delen nodig zijn heeft voordelen voor de passing in het geheel.
Carrosseriebouw
Bij de carrosseriebouw vindt de grootste automatisering plaats. De geperste blikdelen worden bijna uitsluitend door robots in elkaar gelast, gelijmd of geschroefd. Voor de produktie van een complete carrosserie zijn ongeveer 4.700 laspunten nodig. Daar komen nog de nodige lasrupsen bij en een grote hoeveelheid tapeinden die gebruikt worden om diverse aanbouwdelen op te bevestigen. Bij de carrossseriebouw worden verschillende modellen door elkaar gebouwd. Touring, sedan, vierwiel- of tweewielaandrijving, met of zonder schuifdak en zelfs of de auto navi heeft (haaievin op het dak) maakt het verschil. Elke auto krijgt een transponder mee. Hiermee is precies te zien welke auto met welke opties het wordt. Deze blijft het hele proces bij de auto.
Lakstraat
De carrosseriën gaan met de lopende band naar de lakstraat. Als eerste worden ze in de dompelbaden gereinigd en ontvet en daarna met een zinkphosphaatlaagje bedekt. Dit wordt in ovens ingebrand voor een vaste hechting. Hierna worden vier laklagen aangebracht. Met robots wordt door hoge snelheid roterende koppen de verschillende lagen aangebracht. Deze koppen draaien met 40.000 toeren per minuut om een mooie gelijkmatige verdeling te krijgen. De lakdeeltjes worden positief geladen en de carrosserie is negatief geladen. Hierdoor wordt de lak naar de auto toegetrokken. en gaat er weinig verloren. Als de auto uit de droger komt wordt de blanke lak aangebracht. De BMW Group gebruikt als wereldwijd enigste producent het milieuvriendelijke poeder blanke lak. Hierbij worden geen oplosmiddelen gebruikt en ontstaat geen afvalwater. Teveel verneveld poedre wordt opgevangen en opnieuw gebruikt. Hierdoor wordt 97% van het poeder gebruikt. Na opnieuw drogen gaan de carrosserieën naar een speciaal verlichte controle eenheid. Pas als de carrosserie goedgekeurd is gaat hij naar de montageafdeling.
Montage
Ervaren en goed opgeleidde medewerkers gaan de slag met de vers gelakte carrosserieën. De verschillende delen, zoals onderstel, motor, versnellingsbakken en deuren worden in andere stadia al voorgemonteerd. Er wordt natuurlijk rekening gehouden met landspecifieke eisen, maar ook met individule wensen van de klant. Hier komt weer het transpondersysteem aan de orde. De auto past zich aan aan de houding die de medewerkers nodig hebben. Dus de auto kan omhoog worden gebracht, maar ook kantelen voor werkzaamheden aan de onderkant. De onderdelen die nodig zijn worden “just in time” aan de lopende band geleverd. Maar ook de delen die per auto verschillend kunnen zijn, zoals motoren of stoelen, worden voorgemonteerd in dezelfde volgorde als de auto. Dit heet “just in sequence”.
Eindmontage
Bij de eindmontage komt “het huwelijk”aan de orde. Het samenkomen van de motor met het onderstel en de carrosserie. Nu kan de auto op zijn eigen wielen staan. De laatste delen worden gemonteerd en voor het eerst wordt de motor gestart. Na vele tests en controles rijdt de auto op eigen kracht van de band. Op een uitgekiende testplek worden de auto’s afgesteld en getest. Uitlijnen, koplampen afstellen, elektronica wordt gereset en de transportmodus wordt geactiveerd. Hierna kunnen de auto’s op transport naar de diverse klanten over de hele wereld.
